桂林外环A段梁板预制任务圆满完成

　　广西桂林讯  9月15日，洛清江特大桥最后一片30米箱梁完成混凝土浇筑，桂林外环A段全线5170片梁板预制任务圆满收官。项目建设正式告别大规模预制生产阶段，全面转入梁板架设、桥面系施工的攻坚冲刺阶段，为全线按期通车夯实关键前置条件。　　

　　项目全长73.87公里，全线共规划6座预制梁场，覆盖8种不同跨径规格。梁型品类繁多、结构参数差异大，预应力体系构造复杂，对台座、模板工装的适配能力以及预制工艺控制精度提出严苛考验。

　　面对体量庞大、工况复杂的制梁任务，项目部践行工厂化、标准化建设思路，统筹打造1座钢材智造中心及3座专业化钢筋加工场，配套6座预制梁场，落实钢筋集中加工、混凝土集中拌合、梁板集中预制的集约化生产模式。钢筋半成品统一加工完成后配送至各梁场，采用胎架整体绑扎成型;混凝土由拌合站集中供应，实施分层浇筑，结合附着式、插入式双重振捣工艺保障实体浇筑质量。　　

　　项目结合桥梁下部结构施工节奏动态优化排产计划，施工高峰期日均产梁可达23片，单片箱梁生产周期稳定控制在10天左右，形成“梁等墩”的良性建设格局，从源头避免“墩等梁”造成架梁工序滞后。

　　项目把智能建造理念融入预制全流程。预应力施工全面应用智能张拉系统，落实张拉力、伸长量双控原则，实行分级加载、自动补张稳压，张拉数据实时上传留存;孔道采用智能压浆设备，保障孔道充填密实。梁体养护以全自动喷淋系统为基础，低温时段辅以蒸汽养护，提升台座周转效率。钢筋加工场搭载半自动化加工与智能配送模块，有效提升钢筋骨架加工产能与保护层、钢筋间距的施工合格率。各梁场搭建信息化指挥中心，推行“一梁一档”数字化管理，每片梁全生命周期工序信息录入系统，配套构件二维码实现质量溯源。同时，项目积极开展工艺微创新，工字钢台座、砂箱端头模、自动打磨喷涂设备、变频附着振捣系统等改良举措落地见效，进一步压缩台座周转时长，消减梁体外观质量通病。　　

　　下一步，项目部将集中资源全力攻坚梁板架设、桥面系及附属工程，紧盯各关键节点，抓实生产要素保障，奋力冲刺桂林外环高速按期通车总目标。(通讯员： 蒋荣明)


审核：林小龙
责编：高层